這裡聽不見嘈雜喧囂的機器轟鳴聲，看不見工人穿梭奔忙的身影，耳邊唯有機械臂運轉時發出的輕微嗡鳴聲和AGV（自動導引運輸車）循跡而行的滑軌聲……走進中國煤炭科工集團重慶研究院（以下簡稱重慶研究院）的礦用儀器儀表智能工廠，眼前的場景顛覆了人們對傳統工廠的固有印象。

投資4500余萬元的礦用儀器儀表智能工廠自2022年10月建成投產以來，不斷升級迭代，將數字孿生、5G、大數據、邊緣計算、AI（人工智能）、工業互聯網、機器視覺的質量檢測等技術融入生產，為傳統煤炭設備制造企業注入澎湃科技動能，實現從“汗水驅動”到“數據驅動”的“智”變升級。

生產線上的效率革命

走進礦用儀器儀表智能工廠，隻見一台機械臂正在大顯身手。它以0.05毫米級的精度，精准無誤地將各組件逐一定位、抓取並組裝，整個動作一氣呵成。

過去，這道工序全靠老師傅火眼金睛辨細節、憑手上准頭控誤差。

智能生產線上，機械臂正抓取產品進行組裝。林毅東攝

“以前組裝一台傳感器，心裡總繃著一根弦，生怕哪一步出錯。一天忙下來腰酸背痛，產量始終上不去。”礦用儀器儀表智能工廠負責人李瑩瑩說。

“如今，智能生產線核心工序全面實現自動化，一條生產線單班運行7個小時，能完成300台傳感器生產任務。過去，9名工人7個小時全力協作只能生產200台傳感器。無論是生產效率還是產品質量，都有著天壤之別。”李瑩瑩指著礦用儀器儀表智能工廠的智能生產 線說。

值得一提的是，該智能生產線生產的每件產品一“出生”，就擁有獨一無二的編碼。

當智能生產線上的傳感器流轉至特殊氣體自動檢測模組時，系統會自動通入標准氣體進行標定。隨后，傳感器進入專用老化測試箱，模擬井下實際工作環境，進行7天至15天嚴苛試驗。整個過程中，所有老化檢測數據都會被實時採集，並與產品編碼一一綁定，上傳至MES（制造執行系統）。

“這意味著我們生產的傳感器，其‘出生証明’和‘成長檔案’都能精准溯源，不僅為產品質量上了雙保險，更讓煤礦井下安全監測有了可查証、可信賴的技術支撐。”李瑩瑩說。

打造“會思考”的庫房

除智能生產外，在礦用儀器儀表智能工廠，物料管理也變得輕鬆起來。

“如今，我們取貨再也不用‘翻箱倒櫃’。”重慶研究院測控分院副院長譚凱拿起一台PDA（掌上電腦））邊操作邊說。

隻見他輸入一個物料編碼，幾米外的貨架上，一個貨位瞬間亮起綠色指示燈。與此同時，RCS（機器人調度系統）迅速下達指令，AGV隨即精准地將目標貨箱送至指定地點。

“以前干這活兒全靠體力。”譚凱回憶道，“出入庫全靠人工手寫卡片記錄，月底盤庫得全員上陣，翻台賬、對實物，忙得腳不沾地，還總免不了出錯。”

“現在可大不一樣了。”譚凱話鋒一轉, “WMS（倉儲管理系統）給每個貨位都配備了電子身份証，需要什麼物料，隻需在系統上一鍵調度，貨位就會亮起指示燈。AGV自動取貨，准確率高達100%，效率較人工提升了1.5倍。”

“這個‘會思考’的倉庫，是智能工廠物流環節高效運轉的智能中樞。我們用數字化指令打通物流堵點，讓原本煩瑣的物料管理變得清晰可控，為生產效率提升按下加速鍵。”譚凱說。

全域決策的“最強大腦”

在李瑩瑩看來，礦用儀器儀表智能工廠的智能，並不是簡單的“機器換人”，其核心在於構建了一套多維度、全鏈路的智能運轉體系。

“我們的智能工廠擁有先知先覺的感知能力、環環相扣的協同能力和運籌帷幄的決策能力。”李瑩瑩說。

礦用儀器儀表智能工廠車間各處遍布的傳感器，如同工廠的“神經末梢”，可實時捕捉環境溫度、設備轉速等數據信息，讓原本看不見、摸不著的生產過程，變得全程透明、可感可知。

依托ERP（企業資源計劃）、PLM（產品生命周期管理）、MES、WMS等系統，礦用儀器儀表智能工廠實現從設計研發到生產交付的全流程軟件、硬件無縫集成與數據互通。曾經的“信息孤島”被徹底打破，整個工廠仿佛一個協同聯動、高效運轉的有機生命體。

礦用儀器儀表智能工廠利用邊緣計算、AI、大數據分析、虛擬現實、數字孿生、物聯網等新一代信息技術，打造出涵蓋研發設計、生產制造、質量檢測、物流倉儲和設備運維5個環節的18個智能制造應用場景。

礦用儀器儀表智能工廠一角。林毅東攝

在一系列智能技術的加持下，礦用儀器儀表智能工廠交出了一份沉甸甸的成績單。“2022年投產以來，我們的生產效率總體提升30%，資源綜合利用率提高10%，研發周期縮短23%，運營成本降低15%，產品不良品率下降32%。”重慶研究院總經理助理樊榮說。

扎扎實實的轉型成效，讓礦用儀器儀表智能工廠得到從地方到國家層面的高度認可。2023年，該智能工廠入圍國家級智能制造示范工廠揭榜單位及優秀場景名單﹔2025年，該智能工廠獲評工業和信息化部“卓越級智能工廠”。

談及未來規劃，重慶研究院黨委副書記、總經理李建國表示：“未來，我們將借助AI大模型、工業元宇宙等前沿技術，驅動智能工廠持續進階。我們計劃在‘十五五’期間打造一條信息化生產線專區，同步推進設備與生產線提質增效，通過高效智能化改造，重塑生產架構，實現全流程智能化躍遷，加速邁向‘領航級智能工廠’。”