機械臂精准起落、數字大屏毫秒跳動、數字孿生系統實時復刻車間全貌……這是重慶制造工廠裡真實可見的場景，依靠人工經驗生產的傳統流水線正在被徹底改寫。

如今，數據感知、算法決策、人機協同、全鏈可控成為全新生產常態。隨著人工智能、5G、數字孿生、工業大模型深度扎根產業一線，重慶制造業告別簡單“機器換人”的表層升級，實現生產邏輯、質控體系、供應鏈生態的底層重構，持續迸發新質生產力。

龍頭企業用智能化重塑生產體系

走進兩江新區賽力斯超級工廠焊裝車間，數百台工業機器人保持毫米級協同作業，車身焊接點位全自動完成，全程無人干預。車間內，AGV無人運輸車循著最優路徑穿梭轉運，零部件精准直達工位，整座工廠依托數字系統實現精細化、智能化調度運轉。

“智能制造不是簡單設備升級，而是生產體系的科學重塑。”賽力斯工廠工程師介紹，車間全域布設AI視覺檢測終端，為每一台整車建立專屬數字檔案，從零部件進廠、工序加工到整車下線，每一處工藝細節、每一項生產參數、每一次質檢結果都全程留痕可溯。

一家工廠的技術迭代，映照一座城市的制造升級。目前，重慶多個賽道的燈塔工廠各展所長，樹立起各行業智能制造典型——

重慶美的通用制冷燈塔工廠建立全域智慧運營體系，打通生產、能耗、安防等系統，以往數小時的產品換產調試，如今通過數字化模型可一鍵完成參數切換，大幅提升產線柔性生產能力。

截至目前，重慶已建成5家全球燈塔工廠，數量位居西部第一。

專精特新企業深耕細分領域

龍頭燈塔工廠重構全產業鏈生產體系，扎根細分賽道的專精特新企業則聚焦設備感知、視覺識別、精密控制等微小技術缺口，補齊智能制造生態的細節短板，成為產業升級的“創新尖兵”。

在西部（重慶）科學城，中科搖櫓船科技持續攻堅工業視覺檢測技術。在工業生產中，強光反光、粉塵漂浮、霧氣遮擋，是長期困擾高精度檢測的核心難題。針對行業共性技術瓶頸，中科搖櫓船自主研發空間智能視覺相機，突破傳統二維識別局限，可在復雜干擾工況下，完成遠距離、高精度三維探測，精准捕捉工件細微瑕疵、尺寸偏差與裝配誤差。

為破解中小企業“不敢轉、不會轉、轉不起”的智造困境，重慶建立“數字化車間—智能工廠—未來工廠”梯度培育體系，推出輕量化、模塊化、低成本的數字改造工具，大幅降低中小制造企業智能化升級門檻。

璧山青山工業的數字化轉型便是典型案例。作為傳統汽配企業，該企業在完成智能化改造后，實現原料投料、精密切削、在線檢測、成品出庫全流程數字閉環管控，依靠算法優化生產工藝、預警生產瑕疵，老牌制造企業完成了數字化蝶變。

如今，重慶食品、裝備、新材料等領域的中小制造企業，紛紛從被動改造轉為主動升級，通過單點智能迭代、工序數字化優化，持續夯實全市智能制造產業底盤。

智能制造呈現三類發展趨勢

單一工廠的智能化改造只能實現單點提質增效，全產業鏈、全生態的數字化協同，才是重慶智能制造高質量發展的核心支撐。

在“33618”現代制造業集群體系建設中，重慶以“產業大腦+未來工廠”為核心抓手，在汽車、先進材料、智能裝備等重點賽道布局行業級數字平台，依托工業互聯網、工業大模型打通企業數據壁壘，形成“龍頭引領技術突破、骨干企業跟進迭代、中小企業全面普及”梯次發展格局，實現龍頭工藝標准、中小企業配套產能、產業鏈供需信息的互通共享。

結合全市制造業迭代實踐，重慶智能制造呈現出三類發展趨勢——

AI應用全面深化。從傳統末端質檢、設備運維，延伸至研發仿真、工藝優化、能耗調控、供應鏈調度全環節，依托生產大數據訓練最優工藝模型，實現機器自主調參、智能決策，人機協同成為制造主流。

產業鏈協同持續提效。通過產業大腦打破企業信息孤島，破解供需不對稱、配套外遷、產能閑置等痛點，持續縮短本地產業鏈配套半徑，推動產業運轉更高效。

智造與綠造深度融合。數字化系統精准優化生產工況、管控能耗排放，實現“提質、降本、節能、減碳”多重價值疊加。

從單廠技術革新到全鏈體系重構，再到全域生態升級，智能制造已經深度融入重慶制造業研發、生產、供應鏈各環節。持續迭代的核心技術、不斷完善的產業生態、層層遞進的應用場景，持續激活制造業新質生產力，推動重慶制造向高端化、智能化、綠色化持續躍升。（新重慶-重慶日報記者 夏元）