走進位於南岸區的中國兵器長江電工精密制造中心車間，自動化設備高速運轉，沖壓聲此起彼伏。一粒粒小巧的鉛制彈頭從模具中接連產出，經過激光快速檢測，流轉到下一道工序。

“雙環”牌運動彈。

這就是“雙環”牌運動彈。這粒寸許長、僅數克重的小小子彈，如今佔據國內運動彈市場60%以上份額。國內各類射擊大賽上，李越宏、劉帥、熊亞瑄等知名選手，都曾依靠這款重慶造子彈站上領獎台。

很少有人知道，如今能和英國艾萊、芬蘭拉普這些國際大牌同台比拼的“雙環”，20多年前市場份額一度跌到5%以下，生產線幾乎停產。

檢驗員在檢測運動彈。記者 解小溪 攝\視覺重慶

不改初心 守住火種

長江電工的前身，是1905年創辦的四川銅元局，1957年就開始研制“雙環”運動彈。上世紀90年代中后期，國內射擊隊陸續更換進口槍械，原本適配國產槍支的“雙環”彈，因為彈膛尺寸不匹配而出現適配難題。疊加海外品牌大舉搶佔國內市場，到2000年前后，它的市場份額快速下滑至5%以內，生產線瀕臨關停。

最艱難的時期，老專家楊代全、青年技術骨干張高工等人沒有放棄，在實驗室持續攻關，尋找適配進口槍械的改良方案。

轉機在2002年底到來。中國兵器聯合相關部門啟動奧運比賽用槍、彈攻關項目。奧運特級彈提出極高標准：50米距離上，10發子彈散布圓直徑平均值，要從1.2厘米收緊到1厘米以內。長江電工抽調技術骨干組建專班，對六七十道工序、數百項參數重新優化。

打磨精度 亮相奧運

研發團隊定下近乎苛刻的指標：彈頭重量誤差控制在5毫克以內，彈殼壁厚差鎖定0.01毫米，大約隻有一根頭發絲的七分之一。

軟鉛彈頭沒有外殼包裹，裝配時極易變形。團隊經過數十次實射試驗，推翻過去“彈頭彈殼咬合越緊越好”的固有認知，調整工裝尺寸，主動把輥口拔彈力從200多牛下調至150至160牛。微小的改動，讓子彈合膛受力更合理，一舉解決精度一致性難題。

2008年北京奧運會，“雙環”作為唯一國產運動彈登上奧運賽場﹔2012年倫敦奧運會，選手王智偉使用這款子彈拿下男子50米手槍慢射銅牌。十余年間，“雙環”助力國內射擊運動員在奧運會、世錦賽、世界杯、全運會等大賽斬獲20多枚獎牌，多次刷新全國紀錄。

產線升級 智造蝶變

面對國際品牌持續迭代的競爭，2017年，長江電工啟動“雙環”運動彈品質提升行動，從原材料、輔料到生產裝備，全面推進智能制造改造。

研發團隊篩選多種油料，調配專屬潤滑脫模配方，解決以往菜油帶來的彈頭重量漂移問題﹔研發新拋光材料與自動分離技術，告別過去木屑拋光粉塵漫天的舊工藝﹔創新真空干燥工藝，消除擊發藥烘干時的溫度波動。

2019至2025年，裝藥、裝配、輥口、稱重等核心工序，全部換上新一代智能設備。自研激光視覺檢測系統，每分鐘完成200粒彈頭檢測，效率是人工肉眼檢測的6倍，良品率提升10%﹔平底設備每分鐘可加工900粒彈殼，效率提升10倍﹔一體化裝藥裝配機床，把六道獨立工序合並為一條連續產線。

一系列技改落地，將奧運級運動彈50米十發散布極限標准，從1.0厘米推進到0.9厘米，高端步槍奧運級產品佔比，由5%提升至30%以上。過硬的精度，吸引全國各地射擊隊來重慶實地試彈。過去一年多，廣西、山西、山東等12支省市隊伍來到廠區，實彈試射超過5萬發，測試結果顯示，“雙環”精度已經對標國際一線品牌。

今年，長江電工啟動“為國爭光工程”，為沖擊2028年洛杉磯奧運會的中國射擊選手定制比賽用彈。接下來，企業將從單機自動化走向全產線連續生產，引入MES制造執行系統、AI視覺檢測，持續提升國產運動彈制造實力。（新重慶-重慶日報記者 白麟）