輕量化，正成為新能源汽車提升核心競爭力的關鍵賽道。近日，明月湖實驗室聯合重慶本土企業成功研制出高性能鎂合金電驅殼體，實測數據顯示，該殼體實現整體減重30%，為整車能效提升帶來實質性突破。

據了解，電驅殼體是新能源汽車動力總成的核心部件，其重量直接關系車輛續航裡程與能耗表現。鎂合金雖被譽為“最輕的工程金屬”，但由於耐熱性不足、抗腐蝕能力偏弱等固有短板，長期難以在汽車核心部件中實現規模化應用。

研發團隊從材料、結構、工藝三個維度展開系統技術攻堅，逐一打破制約行業發展的瓶頸——在材料端，團隊通過添加稀土元素並優化多元微合金化配方，使材料綜合性能較傳統方案提升約20%﹔在結構端，借助拓扑優化和反復迭代設計，殼體整體減重30%，相當於同等電量條件下，百公裡電耗可降低4%至6%﹔在工藝端，率先採用半固態壓鑄技術，成品致密度高、尺寸精度優，且生產過程更加綠色低碳。針對車用耐腐蝕要求，產品經多層表面防腐處理，鹽霧試驗時長可達1080小時以上，能夠適配各類復雜行駛工況。

目前，明月湖實驗室團隊正聯手企業有序推進鎂合金電驅殼體的工藝優化與產線調試，預計2027年上半年可實現量產。

團隊負責人介紹，依托對液相線溫度、強韌化與耐蝕性的協同調控，團隊已成功開發出多款注射成型鎂合金，可廣泛應用於電驅殼體、車輪、儀表盤橫梁、通訊器材殼體等部件，其液相線溫度控制在600℃左右。

其中，通過純淨化工藝和合金成分調控，團隊獲得了系列高耐蝕鎂合金。如通過調節鋅含量，新型高強度高導熱鎂合金的極限拉伸強度達259MPa，屈服強度113MPa，延伸率18.7%，熱導率達131.9W·K⁻¹·m⁻¹。

據了解，在去年，團隊面向量產，成功開發的全球最大一體壓鑄鎂合金后車體，從0到1實現技術突破12項，整車減重21.8%，整體性能提升逾10%﹔相較鋁合金方案，全生命周期碳排放減少15%，電磁屏蔽效能提升2倍，阻尼減震性能提升2.5倍。此外，團隊聯合國內龍頭企業開發的鎂合金電池包殼體、二輪車鎂合金零部件、半固態注射成型鎂合金輪轂及儀表盤支架等產品，均已實現規模化量產並上市。（孫建和）