轻量化，正成为新能源汽车提升核心竞争力的关键赛道。近日，明月湖实验室联合重庆本土企业成功研制出高性能镁合金电驱壳体，实测数据显示，该壳体实现整体减重30%，为整车能效提升带来实质性突破。

据了解，电驱壳体是新能源汽车动力总成的核心部件，其重量直接关系车辆续航里程与能耗表现。镁合金虽被誉为“最轻的工程金属”，但由于耐热性不足、抗腐蚀能力偏弱等固有短板，长期难以在汽车核心部件中实现规模化应用。

研发团队从材料、结构、工艺三个维度展开系统技术攻坚，逐一打破制约行业发展的瓶颈——在材料端，团队通过添加稀土元素并优化多元微合金化配方，使材料综合性能较传统方案提升约20%；在结构端，借助拓扑优化和反复迭代设计，壳体整体减重30%，相当于同等电量条件下，百公里电耗可降低4%至6%；在工艺端，率先采用半固态压铸技术，成品致密度高、尺寸精度优，且生产过程更加绿色低碳。针对车用耐腐蚀要求，产品经多层表面防腐处理，盐雾试验时长可达1080小时以上，能够适配各类复杂行驶工况。

目前，明月湖实验室团队正联手企业有序推进镁合金电驱壳体的工艺优化与产线调试，预计2027年上半年可实现量产。

团队负责人介绍，依托对液相线温度、强韧化与耐蚀性的协同调控，团队已成功开发出多款注射成型镁合金，可广泛应用于电驱壳体、车轮、仪表盘横梁、通讯器材壳体等部件，其液相线温度控制在600℃左右。

其中，通过纯净化工艺和合金成分调控，团队获得了系列高耐蚀镁合金。如通过调节锌含量，新型高强度高导热镁合金的极限拉伸强度达259MPa，屈服强度113MPa，延伸率18.7%，热导率达131.9W·K⁻¹·m⁻¹。

据了解，在去年，团队面向量产，成功开发的全球最大一体压铸镁合金后车体，从0到1实现技术突破12项，整车减重21.8%，整体性能提升逾10%；相较铝合金方案，全生命周期碳排放减少15%，电磁屏蔽效能提升2倍，阻尼减震性能提升2.5倍。此外，团队联合国内龙头企业开发的镁合金电池包壳体、二轮车镁合金零部件、半固态注射成型镁合金轮毂及仪表盘支架等产品，均已实现规模化量产并上市。（孙建和）